在全球分工體系形成、產品生命週期短暫、以及業界競爭激烈的情況之下，製造業面臨生產整合問題。同步運作的生產系統除可縮短顧客回應時間外，也能降低生產成本，並維持生產系統的穩定。然而，在缺少適當的設計平台與工具的情況下，實務界在對生產系統的進行整體性的設計時，往往不能清晰且明確地分析與管理流程間的同步關係，遑論跳脫資訊科技應用的複雜細節而思考流程的整合架構與管理方式。本研究以限制理論對各工作站協調的同步觀念為基礎，分析同步化生產系統的動態特性，建立四個同步化生產系統上的設計原則。所發展的同步化生產系統設計原則將生產系統的設計從流程運作細節等問題中抽離，如哪個單位負責運作、運作的管理結構、以及如何運作等，著重在流程間的交互關係的分析與設計。管理者可應用該設計原則，判斷生產系統內各流程的同步程度，也可在同時考量瓶頸流程與顧客需求間平衡關係的前提下，進行流程間互動關係的規劃與管理。
除建立定性的流程同步化搭配設計原則外，本研究進一步結合系統動力學的模擬方法，發展流程同步化搭配架構的設計步驟。流程同步化搭配的設計方法先透過系統動力學建構流程間的互動結構，找出需要進行同步化設計的流程，進而設定各流程的運作步調，建構同步化的流程搭配架構。透過本研究所提的設計原則與方法步驟，管理者可重新設計流程間的互動關係，並依據生產系統在實際運作上的限制，如各流程是否能完全同步、資訊科技投資的預算、流程整合的困難性等問題，透過電腦模擬與情境測試，修正並形成切實可行的流程搭配架構，進而決定資訊科技投資政策，並設定各流程管理與改善的目標等，建立生產系統整合管理策略。流程同步化搭配架構的實踐有賴於透過資訊科技獲取流程的運作資訊，並將該運作資訊傳遞給相關流程。本研究將流程的運作資訊與實體變化分開的做法，也可協助管理者規劃如何因應生產系統可能的突發狀況，縮短反應時間與提高服務品質。